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 スリーエム ジャパン(以下、3M)は2020年6月中旬、「3Mフェイスシールド」1万枚を厚生労働省へ寄贈した。この1万枚はもともとあった製品の在庫ではない。新型コロナウイルス感染症(COVID-19、以下新型コロナ)と戦う医療の現場向けに有志が集まり、発案からわずか3週間で新たに開発・製造した。緊急事態宣言の下、関係者全員が一度も集まることなく、スムーズに開発を進められた背景には3M独特の「15%カルチャー」があった。

厚労省に1万枚寄贈した「3Mフェイスシールド」
厚労省に1万枚寄贈した「3Mフェイスシールド」
製品ではなくこのために緊急開発・製造したが製品化できるレベルの品質という(出所:日経クロステック)
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3Mフェイスシールドの装着時のイメージ
3Mフェイスシールドの装着時のイメージ
(出所:3M)
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門外漢が発案「我々に何かできないか」

 新型コロナと日々戦っている医療従事者を支援したい、我々に何かできないか――。同社フィルター製品技術部の岡田幸久氏がフェイスシールドの生産を思い立ったのは政府が緊急事態宣言を発令してしばらくたった20年4月上旬だった。岡田氏の本業はフィルターの開発。医療用品は専門外だったが、「フェイスシールドならなんとかできるんじゃないか」と考えて、まずは一人で試作をはじめた。

開発に携わったメンバー
開発に携わったメンバー
左が発案者の岡田氏、右上が生産面をサポートした高階氏、右下が医療向けとして仕様提案などで協力した坂本氏(出所:Web取材から)
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 最初に造ったのはシールドフィルムに不織布のバンドを貼り付けただけのもの。しかしそれでは装着感も悪いし、眼鏡とも干渉する。そこで額が当たる部分にスポンジを貼り付けた。これなら基本機能は満たせそうだとして、生産技術に強い旧知のマニュファクチャリング・テクノロジー エンジニアリング部の高階任弘氏に相談を持ち掛けた。「どうすれば速く世に出せるだろうか」。

開発過程の試作品
開発過程の試作品
最初はシールドフィルムと伸縮バンドだけだった(左)。次に額当てのスポンジを設けた(中央)。写真右は、スポンジを医療現場で使える部材に変えているが、完成版に比べると幅や厚みが小さい。(出所:3M)
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 そこから2人はリモート会議などで情報を交換しながら試行錯誤を繰り返し、試作は4度に及んだ。特に「部材選定で苦労した」(高階氏)という。例えば、最初の試作品で岡田氏が使ったシールドはごく普通のポリエチレンテレフタレート(PET)フィルムだった。ところが試作して装着してみるとすぐに曇る。高階氏が調べてみると社内の部材在庫に防曇処理された医療用品向けのPETフィルムが見つかり、そちらに切り替えた。これなら曇らない。

 このように設計・開発と同時並行で部材調達や製造の手配を進めていった。岡田氏は「なるべく早く世の中に出したいと思っていた。そのため当初からアジャイル開発をかなり意識していた」(同氏)という。アジャイル開発は、要件定義と設計、実装、評価を早いサイクルで繰り返し、さまざまな課題や状況の変化に対応しながら素早く開発を進めていく手法。主にソフトウエア開発で用いられるが、「3Mではモノの開発でも意識している」という。

 岡田氏と高階氏の2人が業務と関係ないフェイスシールドの開発に会社のリソースをフル活用できたのにも理由がある。「15%カルチャー」だ。事業に役立ちそうだと思えば業務時間の15%を自分の好きな研究や実験などに当ててもいいという米3Mグループにおける不文律である。これに基づく開発が「ポストイット」を生み出したことでも有名だ。申告や上司の許可は不要で時間も管理されない。要は15%程度の時間は好きな研究や開発に使ってよいという「DNAのようなもの」(同社)だ。