生産技術部門だけでは議論できない
工程FMEAが形骸化するもう1つの原因、すなわち生産技術部門だけで工程FMEAを行うと、何が問題なのでしょうか。
皆川氏：工程FMEAは、ワークシートの枠を埋めることが目的ではありません。目的は、あくまでも不具合の発生を未然に防ぐこと。従って、最も大切なのは潜在的な不具合に気付くことです。気付くことさえできれば、後はきちんと対処しさえすればよいのですから。
気付くには、関係する部門が参加して皆で議論しなければなりません。工程設計を行う生産技術部門だけの知見では、気付ける不具合に限界があります。トヨタグループでは、生産技術に加えて、設計部門、製造部門、品質保証部門、検査部門が工程FMEAの検討会に参加し、皆で議論します。これらの異なる5つの部門が議論するためには、不具合を防止する工程がどうなっているか、不良品を流さない工程がどうなっているかを「見える化」しておかなければなりません。だからこそ、先の通り［1］機能の分割、［2］原因防止の工程、［3］検出方法の項目を記述した工程FMEAのワークシートを作成する必要があるのです。
ISO推奨のワークシートを使っていると、工程FMEAの検討会と称しつつ、単に「評価点」の各項目（発生度、影響度、検出度、重要度）の点数を確認するだけで終わってしまいがちです。これではまさに形骸化です。
品質関連のさまざまな教科書を読んでも、ほぼ手法の説明に終始しています。工程FMEAでは、皆で議論して気付き、不具合の未然防止につなげることが最も大切なのに。議論することの重要性を指摘する本が世の中にないのは残念です。
トヨタグループでは、工程FMEAの議論（検討会）にどれくらいの時間をかけるのでしょうか。
皆川氏：新規の生産ラインには特に時間をかけます。5部門から人が集まって最低でも2週間（10営業日）は費やします。工程FMEAの検討会が1回4時間として、4時間×10日間＝40時間といったところでしょうか。ただし各部門から2人は参加するので、延べにすると40時間×10人＝400時間分の議論を行うことになります。
これを生産技術部門の2人だけで行った場合、せいぜい延べ80時間に過ぎません。専門分野に偏りがある上に、議論の時間も短いのです。これを知れば、皆で議論することの大切さがよく分かると思います。
最後にもう一度言わせてもらいます。「工程FMEAやらずして、工程設計したとは言えない！」と。
元デンソー、元トヨタグループSQCアドバイザー、ワールドテック 講師、中部品質管理協会 講師、小松開発工業 顧問、トヨタ自動車 非常勤講師
1966年に日本電装（現 デンソー）入社。トヨタ2000GTをはじめ、多くの燃料噴射装置や電子制御式燃料噴射装置（EFI）の開発設計に従事。EFI用コンポーネント、インジェクタ、エアフローメーター、燃料ポンプなどの開発設計も担当。車載システムと製品の開発設計で豊富な経験がある。2003年、デンソーテクノ 電子制御式ガソリン噴射製品設計部長。その後、デンソー テクノ品質管理部で品質教育企画および社内品質教育講師、トヨタグループ SQCアドバイザを歴任。ワールドテックでの品質教育講師として、現在に至る。
