次のような質問が私の事務所に寄せられました。
【質問】
私は韓国の自動車メーカーに勤務する電気自動車（EV）のプロジェクト・マネージャー（PM）です。実は、内燃機関を動力とするガソリン車やディーゼル車とは異なり、EVの開発経験はありません。そのEV開発の第1次試作を前に、各部門に「トラブル発生の予測箇所」をリスト化して提出するように指示しました。しかし、1週間経った今でも無回答です。どのようにしてトラブル予測を募ったらよいのでしょうか。先生にコンサルテーションを発注したく思います。
この質問に対する私の回答はこうです。
【回答】
今回の回答は簡単です。ここのところ、難解な質問が続いたのでほっとしています。この質問には、「匠のワザ」を使えば解決します。
匠のワザとは、腕利きの技術者（技術職人）が持つ必須の技のことです。学校では教育されず、最近は企業でも教育されなくなっています。匠のワザは以下のように6つあります。
- 匠のワザ［1］：トラブルの98％が潜在するトラブル三兄弟
- 匠のワザ［2］：インタラクションギャップを見逃すな！
- 匠のワザ［3］：これで収束！ トラブル完全対策法
- 匠のワザ［4］：再発を認識したレベルダウン法
- 匠のワザ［5］：現象ではなく原因に打て！
- 匠のワザ［6］：落とし処はどこ？ 何？
これらのうち、最も重要な匠のワザである［1］のトラブル三兄弟を駆使すれば、簡単に解決します。トラブル三兄弟とは、トラブルの発生率が高い「新規技術」と「トレードオフ」、「変更」の3箇所のことです。このトラブル三兄弟をトラブル未然防止活動の礎（いしずえ）とするのです。これがなければFMEA（故障モード影響解析）や設計審査（DR）などの設計行為は不可能だと私は考えています。
一般的なセミナーでは、設計品質向上のためにFMEAやDRの方法や運営の仕方を指導していますが、私はその一歩手前、つまり、FMEAやDRが有意義な設計プロセスとなるように、その基礎知識や修行部分に力を入れて指導しています。
トラブル三兄弟とは
私の事務所のクライアント企業の協力を得て、トラブル原因を分析（件数分析）した結果が図1です。軍需製品は別にして、家電製品や自動車などの民需製品の場合、トラブルはトラブル三兄弟の所に、実に98％が集中しているのです。
［1］新規技術：32.7％
［2］トレードオフ（設計品質の優先順位を入れ替えること）：32.7％
［3］変更（変更点）：32.7％
日本の自動車企業をはじめとして多くの企業でFMEAが形骸化し、社告・リコールが増加している一要因が、こうした匠のワザの習得や設計者としての修行を行わずに、いきなりFMEAという道具を使ってしまうことにあります。
