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電気自動車（EV）の駆動用モーターが性能進化のスピードを上げる中で、ある問題が表面化しつつある。熱損失の影響が大きくなってきたのだ。対策を講じないと、駆動電圧の800V化や2万rpm超の高速回転化といったモーター小型化技術の利点を生かせそうにない。
その課題を樹脂技術で解決しようとするのが住友ベークライトである。「自動車メーカーや大手自動車部品メーカーなど、数十社が採用の検討を進めている。2023年度末までには当社技術を用いた製品の第1号が量産される見込みだ」。こう明かすのは、同社常務執行役員でスマートコミュニティ市場開発本部・次世代電動アクスルプロジェクトチーム担当の指田暢幸氏である。
同社が開発したのは、電動車両の駆動用モーターのコイルを固定する樹脂である（図1）。モーターを構成するステーター（固定子）とローター（回転子）のうち、ステーターに使う。コイルとコア（鉄心）を樹脂で密着させることで、放熱性能を大幅に高められるとする。
図1 コイルとコアを樹脂で固定
まず、コアの表面に樹脂の絶縁層を成形する。その後、コイルを挿入し樹脂で封止する。（写真：日経Automotive）
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使う材料はエポキシ樹脂である。樹脂は常温では固体、モールド時に一度液状化しその後硬化する。もともとは半導体の封止材で、「当社が世界トップシェアを持つ」（同氏）。車載向けでは、駆動用モーターのローターで広く使われている。永久磁石式同期モーターのローターで、コアと磁石の隙間を樹脂で埋めて固定する。トヨタ自動車をはじめとする多くの自動車メーカーが採用しているのは周知の事実だ。
