TDK：「欠陥ゼロ」目指し全工程を棚卸し、究極の自動化とスマート化を同時に

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　「工程改善を積み重ね、最適化した最終形態として自動化した。高い品質のフェライトコア^＊1を製造する現時点での究極の姿」とTDK稲倉工場東サイト（秋田県にかほ市）工場長の須田和博氏が胸を張るのが、2017年4月に稼働した「DSS（Direct Sintering System）」と呼ぶ自動化ラインだ（図1）。鳥海工場（にかほ市）から設備を移した稲倉工場東サイトの主力製品は、フェライトコアだ。その製造の全工程をわずか5mとコンパクトに凝縮した。

図1　TDK稲倉工場東サイトのフェライトコア製造集約自動化ライン「DSS」

「あるべき姿」活動を踏まえて、フェライトコア製造の全工程を集約、フェライト顆粒を焼結して製品にする工程を自動化した。鳥海工場時代に総延長200mあった工程を5mにまで集約。製造に要する時間も45時間から4.5時間に短縮した。

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＊1　フェライトコア　磁性体フェライトを固めた電子部品。銅線を巻き付けるなどして電源回路用のインダクター（コイル）部品やノイズ対策部品にする。（出所：TDK）

　原料のフェライト顆粒を投入すると、プレス成形、バリ取り、焼結の工程を経て約3～10mmの小型品をリードタイム約4.5時間で造る。同時に、各工程は各種センサーで常時監視し、データを蓄積・分析して、稼働条件を最適化する改良は進行中だ。「データ分析からチョコ停の原因などを特定して1つひとつ取り除き、稼働率をどんどん上げている」（TDK電子部品ビジネスカンパニーマグネティクスビジネスグループ生産技術部 部長の佐藤貞樹氏）。

　自動車の電装部品などで使われる薄膜コイル（インダクター）部品^＊2を製造する鶴岡東工場（山形県鶴岡市）。その1階フロアで1台のロボットがケースから薄膜コイルの材料となる金属基板を取り出し、次のめっき工程用の透明アクリルトレーに載せる作業を黙々とこなす（図2）。2018年10月に稼働したこのロボットは従来、人手に頼っていた作業を自動化したものだ。ただしその目的は単なる省力化ではない。

図2　TDK鶴岡東工場の薄膜コイルのめっき前工程を自動化する装置

薄膜コイルの配線の素になる金属基板を、めっき工程用のトレーに載せる工程をロボットで自動化している。もともとは手作業だったが、「あるべき姿」活動で不良発生のリスクを認識。吸着治具を利用する方法に変えて歩留まりを改善した。さらにリスクを減らすためにロボットによる自動化を導入した。

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＊2　薄膜コイル（インダクター）部品　電流が流れる配線をめっき工程で形成する。小さいが大電流が流せるため、自動車電装部品の電装回路向けなどで採用が増えている。（出所：TDK）