アマダ：ロボットで自動化徹底、1人当たりの生産性を4倍に

[画像のクリックで拡大表示]

　生産ラインの直接作業者を従来の1/3にまで減らし、生産能力1.5倍・1人当たり生産高4倍を実現した工場がある。板金を打ち抜き加工するタレットパンチプレス（タレパン）用のパンチング金型を生産するアマダ土岐事業所の「T876工場」だ^＊1。産業用ロボットや自動化セル、自動倉庫などによる徹底した自動化と、IoT（Internet of Things）による設備監視などを駆使している。

＊1　T876工場の事業主体は、アマダツールプレシジョン（本社神奈川県伊勢原市）。

365日×24時間止まらない工場目指す

　T876の「T」は「土岐」と「ツール（工具）」を意味し、「876」は、同工場が目指す365日×24時間＝8760時間止まらない工場を目指すとの意で名付けた。かつてはアマダの伊勢原事業所（神奈川県伊勢原市）にあった生産機能を移管し、2017年10月に稼働を開始した。

　パンチング金型はパンチ・ダイ・ガイドに「スプリング」を組み合わせ、ガイドに挿入したパンチとダイで鋼板を打ち抜いて穴を開けるツールだ。そのうち同工場で生産するのは、小径（1/2インチおよび1-1/4インチ）の標準品の「パンチ」と「ダイ」、「ガイド」である（図1）。

図1　T876工場で生産する小径パンチング金型部品

パンチ、ダイ、ガイドを生産する。スプリングユニットの生産は外注している。

[画像のクリックで拡大表示]

　しかも、同工場で生産するパンチ・ダイ・ガイドは形状や材質の違いで全128種類もある。その上、これに顧客が指定する刃先寸法を組み合わせるとバリエーションは10万種を超える。この多種多様な金型部品を、顧客の求めに応じて短納期で製造・納入するために、生産効率向上と短納期を実現すべくT876工場で挑んだのが、冒頭に述べた徹底した自動化とIoT化、ワークのトレーサビリティー管理というわけだ。

　製造工程はパンチ、ダイ、ガイドのいずれも、荒加工を行う「前工程」、熱処理と半成り品（刃先を仕上げる前の状態）までの中仕上げを行う「半成り工程」、刃先を仕上げる「完成工程」の3工程に大きく分かれる。T876工場内は、それぞれの生産ラインを平行に配置したレイアウトとなっている（図2）。

図2　生産プロセスのラインのレイアウトの概要

大きく、「前工程」「半成り工程」「完成工程」の3段階から成る。パンチ、ダイ、ガイドの生産ラインが並行して走っている。最後の完成工程は、高い寸法精度が求められるため恒温室構造となっている。

[画像のクリックで拡大表示]

　「従来の人の作業を徹底して自動化した」。アマダ上席執行役員土岐事業所長の伊東正人氏はこう語る。主な自動化設備だけでも工作機械39台、産業用ロボット45台、AGV（自動搬送機）3台、自動倉庫4台（4400棚）に上る。工作機械や検査装置への投入・排出、コンテナやパレットへの積載・取り出し、設備間の搬送といったワークの移動は、産業用ロボットやガントリーローダー、ローラコンベアなどで全て自動化されている。