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 三菱電機は、工場レイアウトの検討時間を半分に削減する「生産ライン改善支援技術」を開発した(ニュースリリース)。生産設備の配置とモノの流れを並行して設計し、レイアウト案を作れる。このレイアウト案を既存の生産シミュレーションソフトに入力すれば、効率的なレイアウト検討が可能になるとする。

 同技術は次の2要素から成る。[1]レイアウト案を設計する専用のソフトウエアと、[2]各工程で必要とする作業時間の「ばらつき」を確率モデルとして捉える技術だ。

モノの移動を可視化する

 [1]の専用ソフトは、工場のフロアレイアウトを設計するもの。ユーザーは、「組み立て」「梱包」「検査」といった各工程を表す「ボックス」を定義し、実際の専有面積を指定しながら工場のレイアウトを示す2D画面上に配置していく。

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工場レイアウトを設計するソフトウエアの画面例
工場レイアウトを設計するソフトウエアの画面例
レイアウトの初期案(上)と、重量物の移動距離を短くした改善案の例(下)。画面右に「移動距離重量分析グラフ」を表示する。(出所:三菱電機)
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 工程間でモノの移動がある場合は、そのボックス間を矢印でつなぐ。移動するモノの質量が大きいほど矢印を太く表現する仕組みで、ユーザーは太い矢印ほど短くなるようにレイアウトを設計すれば良い。

 設計したレイアウト案の善しあしは、「移動距離重量分析グラフ」と呼ぶグラフでリアルタイムに評価できる。同グラフは、横軸にモノの移動距離を、縦軸にモノの質量をプロットするもの。原点から右上に位置するほど重いモノを遠くに運ぶことを表すため、このグラフを見れば、工場内の物流が効率的かどうかを判断しやすくなるという。