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 日本容器は,兵庫県丹波市に二つの工場を持つ樹脂成形加工会社。金型製作から成形,仕上げ加工,組み立てまでの一貫生産体制を取っている。中でも得意としているのが,中空部品の成形である。19台のブロー成形機と4台の射出成形機を擁し,主に自動車用インテークパイプ(吸気管),産業機械用の外装部品,農業機械用の燃料用タンクなどの中空部品の製造を手掛けている。「多種少量の異形部品を短期間に造る」(同社常務の上野修嗣氏)のが身上だ。

POPで現場をきめ細かく把握

 ブロー成形は,射出成形などに比べて成形時の条件出しや調整が難しい。バリ取りなどの手作業も含まれるため作業の標準化が困難で,作業者のスキルが生産性や品質に影響しやすい。実際,日本容器でも作業者によって不良率やタクトタイムが違う。加工中に仕上がり状態を見ながら成形条件を微調整するため,稼働と停止の繰り返しを余儀なくされる場合もあった。

 こうした状況で生産を効率化し業務改善を図るには,作業状況のきめ細かな把握が欠かせない。そこで同社が着目したのが,POP(Point OfProduction,生産時点情報管理)システムだ。工場現場の生産情報を情報発生源である機械,設備,作業者,ワークなどから直接収集し,リアルタイムで現場管理者に提供するもの。2006年10月から導入準備に取り掛かり,2007年11月から運用を開始した。

〔以下,日経ものづくり2010年2月号に掲載〕

POP端末
POP 端末に表示される手順に従って,作業の着手/終了を端末に入力しながら成形作業を進める。下に見えるのが秤量器。