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 空気圧シリンダを主力製品とするコガネイ(本社東京)にとって,多品種少量生産の取り組みは今に始まったことではない。完成品の形態がさまざまだし,基幹部品のシリンダに関しても径・長さの標準規格だけで何種類もある。さらに,生産ラインでは請負や派遣といった非正規従業員の数が増えてきた。その中でも多品種少量生産を実現できているのは,ITを使った作業支援によるところが大きい。

大量生産品はもうからない

 多品種少量生産に取り組む理由は明快だ。「どこでもできる大量生産品は,はっきり言ってもうからない」(同社生産技術部生産技術グループグループリーダーで課長の伊藤定義氏)。工場の運営という観点から言えば,大量生産品の方が扱いやすい。しかし,それでは立ち行かないのが実情だ。従って同社では,シリンダやシャフトのような小ロットの基幹部品を内製し,数の出る汎用部品は外注するという方針を貫いている(図1)。


図1●コガネイの方針
大量生産品は外注,少量生産品は内製する方針を貫いている。少量生産の中でもそれなりに数が出るものは自動化を推進。さらに数が少なく,機種数が多いものに関しては,請負・派遣従業員の活用(図中の変動労務費),ITの活用などで乗り切る。(画像をクリックすると別ウインドーで拡大表示します)

 シリンダや空気圧を制御するためのバルブの加工工程は,さまざまな機種を小ロットでこなさなければならない。従来はまとめて造っていたが,このやり方では納期を縮めることができなかった。空気圧シリンダは性能だけでは差を付けにくい製品群であるだけに,納期を犠牲にしてまで,生産ラインの都合を優先するわけにはいかない。

 加工工程で小ロット化を進めると,段取り替えの回数がけた違いに増える。非正規従業員の定着率や習熟度を考えれば,単純に小ロット化を進めても,現場が混乱するだけだ。だからといって,生産ラインをベテランの正規従業員だけで固めれば,コスト面で立ち行かなくなる。そこで,同社の生産拠点である駒ヶ根事業所ではITによる作業支援を積極的に活用することにした(図2)。その内容は,段取り替えの自動化やディスプレイによる作業指示といったものである。


図2●コガネイ駒ヶ根事業所の外観(上)と,同事業所で生産する空気圧シリンダ
長野県駒ヶ根市に位置する。空気圧シリンダやバルブの生産拠点。

バーコードを読み取るだけで,自動的に治具を交換

 IT活用に伴い,同社はまず“インフラ”を整備した。バーコードを用いた情・物一致システムである。バーコードを印字した「作業指示票」と仕掛かり品をセットにしてラインに投入する。各工程でバーコードを読み取ると,その仕掛かり品に対して何をすべきかが分かる仕組みだ。作業指示票は1ロットごとに発行。1ロットは1顧客による1機種の注文である。1顧客から複数の機種の注文があれば,1機種ごとに1ロットとする。

 このシステムの導入により,治具の交換が自動化できた。治具の交換は,仕掛かり品に対して正しい治具を選び,それを探し,取り付けるという作業から成る。多品種となれば,必要なノウハウもそれだけ増える。こうした複雑な業務を習熟度の低い作業者でもこなせるよう,治具の交換は自動化した。仕掛かり品の種類が変わるたびに治具の交換を必要とする工作機械の背後に,自動倉庫の治具置き場を設置。作業者が作業指示票のバーコードを読み取るだけで,コンピュータが自動的に治具を交換する仕組みだ(図3)。「バーコードを読み取るだけなら,現場に入って数日の作業者でもできる」(同社の伊藤氏)。




図3●自動治具交換システム
工作機械のラインの背後に,自動倉庫の治具置き場を設置した。上が全体の様子,下が治具を交換している様子。作業者がバーコードを読み取ると,コンピュータが加工に用いる機械を指定。時間になると自動的に治具を交換する。

検証用の3次元モデルを流用して作業指示