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1000個以内でコストメリット

 こうして実現した3Dプリンターによるサービスパーツの直接造形だが、具体的にどのようなコストメリットがあるのか。基本的に、3Dプリンターによる造形では個数と比例して総費用が上昇し、金型を使った成形では金型の初期費用と個数に比例する成形費の合計が総費用となる(図2)。

図2 射出成形と3Dプリンターの総費用の比較
図2 射出成形と3Dプリンターの総費用の比較
1000個以下であれば3Dプリンターの方が安くなる。 (図:リコーの資料を基に本誌が作成)
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 今回、キャップリング_内を3Dプリンターで造形した費用は1個当たり1870円だった。1000個で187万円だ。金型を更新した場合には170~180万円の型費が必要なので、ちょうど1000個付近で同額となる。

 つまり、このケースでは1000個以内であれば3Dプリンターで造形した方が低コストになる。サービスパーツは長期間にわたって供給する場合も多く、金型を維持・管理し続けるコストも考慮すれば3Dプリンターによってメリットを得られる個数はもっと多くなるだろう。さらに、現時点では達成できていないものの、3Dプリンターを消費地の近くに設置し、造形できれば輸送コストの削減も期待できる。