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 「日立製作所と共に、工場のスマート化をグローバルに広げていく」(オークマ常務取締役技術本部担当FAシステム本部本部長の家城淳氏)─。

 オークマと日立製作所は2017年5月16日、両社でIoT(Internet of Things)を活用した次世代工場の実現に向けて協創していくと発表した(図1)。その第1弾としてオークマは、同年5月9日に竣工した同社の新工場「Dream Site2」(愛知県・大口町、以下DS2)に日立製作所のIoTプラットフォーム「Lumada」を導入(図2)。IoTを活用することで、材料が現場に届いているか、一部の生産現場で部品がとどまっていないかなどを可視化し、進捗・稼働状況に応じて生産改善の指示を短時間で出せるようにして生産性の高い工場の実証モデル構築に取り組む。

図1 IoTによる工場の生産効率向上で提携した日立製作所とオークマ
図1 IoTによる工場の生産効率向上で提携した日立製作所とオークマ
日立製作所産業・流通ビジネスユニット Chief Lumada Officer 産業ソリューション事業部 産業製造ソリューション本部長の森田和信氏(左)と、オークマ常務取締役技術本部担当FAシステム本部本部長の家城淳氏。
図2 オークマの新工場「Dream Site2」
図2 オークマの新工場「Dream Site2」
日立製作所のIoTプラットフォーム「Lumada」を導入して、生産リードタイムの半減を目指す。
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 工作機械は顧客によって要求が細かく変わる多種多様な製品であり、いかに効率良く生産できるかが重要になる。従来オークマでは、現場のトラブルなどを把握して生産の遅延を解消するまでに、半日〜1日ほどの時間を要していた。しかも人手で製造工程を管理しているため、遅延が重なるという課題があった。

図1 IoTによる工場の生産効率向上で提携した日立製作所とオークマ
図1 IoTによる工場の生産効率向上で提携した日立製作所とオークマ
日立製作所産業・流通ビジネスユニット Chief Lumada Officer 産業ソリューション事業部 産業製造ソリューション本部長の森田和信氏(左)と、オークマ常務取締役技術本部担当FAシステム本部本部長の家城淳氏。

 同社は新工場にLumadaを導入して、作業者と生産設備、材料の3つを時間単位や分単位できめ細かく管理することで、現場のトラブルに即応できるようにした。「生産設備の稼働率からスループットに必要な部品の流れまで、生産を可視化できるようになった効果は大きい」(家城氏)。まずは生産リードタイムの半減を目指すという。

* 例えば作業者であれば、いつ生産設備を稼働したかなど、作業工程の動きで管理しているという。